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海克斯康方案|盘点汽车车身自动化拍照检测方案

转载 :  ytvip03.com   2020年07月08日

       车身制造是将汽车设计师的理念进行精彩诠释,并提供更好安全保护的关键。如今车型更新周期越来越短,市场需求更趋多样化、小批量、多品种,生产也需要快速切换,车身制造面临较大挑战。

       同时,车身制造的质量控制也有了新要求,需要更多适应车间现场测量的、高效的解决方案,能够快速地定位问题、解决问题。

 

      

       应对行业新需求,海克斯康集成蓝光拍照技术、自动化控制、先进的软件技术以及多年的汽车行业测量经验,开发了一系列面向汽车车身制造的、自动化现场质量控制方案。

       蓝光拍照技术采用了先进的视觉采集模式,单幅测量时间可达0.01秒,可快速拍照获取三维型面测量数据,同时不受外界环境影响(振动、光线、温度、变化等),支持真正的车间现场操作。专业的COREVIEW软件可利用分析功能,使用户直接识别问题所在,让尺寸测量结果更加直观。

工 装 和 模 具

 

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       · 应用于模具加工、毛坯数字化、模具和钣金检测、功能件检测等

       在工装和模具应用中,海克斯康的自动化解决方案可在车间现场直接完成对部件全表面数据的获取,准确地反馈零件变形,支持仿真软件模拟调整,同时还可以通过测量铸件来优化CNC运行时间,极大提高生产效率。

冲 压 件

 

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       · 应用于爬坡阶段的冲压试制、试制检测(设计搭建)、模具确认(数据存档),量产阶段的钣金件确认、工装检查、趋势分析、工装确认(模具)等

       海克斯康的自动化解决方案可以在生产线旁快速分析和反馈零件偏差,零件无预处理(无需喷粉),支持全表面输出分析报告,允许生产中的快速调整,以缩短爬坡期时间。

总 成 件

 

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       · 应用于爬坡阶段的试制检测(爬坡阶段批量检测)、根源分析,慢构、分总成检测、PPAP(生产过程确认),量产阶段的分总成确认和认可等。

       通过在现场扫描,可以清晰检测组件焊接后的变化,快速评估装配质量。通过虚拟功能识别装配问题。同时,可以及早发现外部供应商零部件装配问题,缩短装配过程的整合。

塑 料 件

 

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       应用塑料件-注塑模、塑料内饰件/外饰件检测、生产零件检测、首件检测/试制检测等

       通过表面与特征测量,对塑料零件装配边界、间隙面差进行分析,缩短装配过程,并且及早发现供应商零部件的问题。对于黑色塑料零件,不需要用显影剂喷涂,可直接测量。

内 饰 件

 

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       · 主要应用于内饰件的匹配和安装等

       可以完成绝缘材料、织物、塑料等多种材质内饰件完整的表面与特征分析,能在试制过程中快速分析和反馈零件偏差,也可以应用于成品汽车的分析。

仪表盘分总成

 

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       · 主要应用于仪表板检测、虚拟和数字装配等

       海克斯康的自动化解决方案适用于钣金、钢材、塑料、复合材料等多种材质,通过对夹具及车辆安装后的仪表板总成进行分析,可以迅速解决问题。

锻 造 件

 

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       · 应用于高温零件检测、零件检测与工具检测等

       对于锻造件,海克斯康的自动化解决方案可以完成热、生锻件检验,无需等待零件冷却,即可快速自动测量热件,识别毛坯形状误差和下料情况,在生产周期早期及时进行纠正。

铸 造 件

 

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       · 应用于毛坯件加工前检测、铸造件加工前、加工后检测等

       运用自动拍照设备对铝、钢、黄铜等铸件进行加工前毛坯检验,可以分析识别剩余材料,在早期生产阶段拒绝报废零件,快速优化流程。

       综合蓝光拍照技术、自动化控制、先进软件技术的海克斯康自动化拍照测量解决方案,适用于生产线上、线旁、线下多场景、多尺寸的快速拍照检测,是应用于车间现场、面向车身制造全流程的测量解决方案。

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